Vous avez envie de faire un tour à l’usine de Dr Martens, pour voir la fabrication d’une paire ? Oui je sais, cela peut ressembler à une torture aquatique chinoise pour certaines personnes mais croyez-moi, vous ne prendrez plus jamais les chaussures pour acquises ou ne les regarderez plus jamais de la même manière cavalière ! Comme je le disais, j’ai eu la CHANCE de faire une petite escapade dans le Nord, à Wellingborough, dans le Northamptonshire. Ce n’est pas seulement le berceau de la chaussure britannique, mais aussi celui du Dr Marten – un terrain connu sous le nom de Cobbs Lane Factory.
Après une brève histoire des chaussures emblématiques de DM, nous verrons comment la gamme Made in England et quelques collaborations sur mesure sont toujours créées dans l’usine unique de Cobb’s Lane, qui produit des chaussures pour la famille Griggs depuis 1901. C’est là qu’est fabriquée la première botte Dr. Martens. Dans ces modestes murs d’usine travaille une famille soudée de personnes imprégnées des méthodes traditionnelles de fabrication de chaussures.
Dans et parmi le bruyant décor industriel de machines immaculées se trouve l’odeur inimitable du cuir fraîchement coupé, ici la forme familière d’une chaussure ou d’une botte Dr. Martens commence à prendre forme. Le processus fait passer la botte par différentes étapes hautement qualifiées du processus de création jusqu’à son arrivée finale – lacée et impeccable – dans une boîte… prête pour une vie dont aucune paire n’aura la même expérience. (Voir les images ci-dessous pour voir le processus en action).
Une pièce de cuir passe par un certain nombre d’étapes dans le processus jusqu’à l’article fini, mais sa vie commence lorsque des peaux soigneusement sélectionnées sont stockées dans un petit tas d’une semaine seulement. Elles sont ensuite soulevées – une par une – sur le bureau du cliqueur. Ce poste a longtemps été l’un des plus prestigieux d’une usine de chaussures. C’est à lui qu’incombe la tâche de découper la peau unique en divers éléments constitutifs du modèle de tige de la chaussure ; en utilisant le couteau à bande approprié, l’expertise consiste à créer le minimum de déchets tout en veillant à ce que les plus belles sections de la peau soient utilisées. Son couteau pique également des marques dans le cuir pour montrer où seront placés plus tard les œillets et les coutures. Pour réussir à atteindre le niveau requis pour un produit made in England, le cliqueur doit avoir de l’expérience, une main sûre et, surtout, le sens du détail.
La chose pour laquelle une paire de Docs est probablement la plus célèbre est sa semelle à coussin d’air, celle-ci est produite à l’aide d’un composé granulaire qui est fondu puis injecté dans un moule qui porte le motif de semelle distinctif « DMS » et le rectangle de résistance indiquant que le composé est résistant à l’huile, à la graisse, à l’essence acide et à l’alcali. Lorsque les semelles ont refroidi, une bande de feutre est insérée dans la cavité de la semelle, suivie d’un coussin de confort, tous deux placés à la main. La semelle est ensuite placée contre l’empeigne, temporairement jointe à la pointe et au talon en « repérant » une lame chaude entre la trépointe et la semelle, prête pour le véritable moment de création inspirée.
Un machiniste hautement qualifié place la tige et la semelle – qui sont maintenant vaguement prises en sandwich – contre une lame chauffée qui est maintenue à 700 degrés centigrades. Cette lame s’insère entre la semelle et la tige soudée, fait fondre le PVC de la semelle et fusionne de manière transparente les deux parties de la botte.
Il ne reste plus qu’à finir la paroi latérale de la semelle avec le rainurage caractéristique des Dr. Martens, là encore réalisé avec une grande habileté manuelle, la botte étant poussée contre une lame tournante tranchante comme un rasoir, coupée sous la forme de la rainure instantanément reconnaissable, et créant le bord de la semelle rainurée à deux tons.
Avec la dernière en plastique enfin retirée, la botte finie reçoit un polissage à la main et un laçage pour s’assurer qu’elle est toute spick and span, avant d’être emballée et prête à être expédiée aux magasins, littéralement dans le monde entier.
